1．烘道溫度的影響

　　烘道分為三個區域：蒸發區、硬化區、排除異味區。三個區域中能量消耗幾乎相等，在實際工作中應根據要復合的基材情況隨時調整。一般來講，蒸發區溫度控制在50—60℃為宜，硬化區溫度應控制在70—80℃，排除異味區溫度應控制在80— 100℃。只有基材平穩地運行，復合材料與基材之間張力適當，才會有平滑的復合材料。有了適當的溫控，才有利于膠黏劑中溶劑的揮發。

　　2．機速及室內溫、濕度的影響

　　機速的快慢也間接影響到溶劑的揮發。在實際工作中。掌握好機速與溶劑的揮發速度是十分必要的。機速過快，不利于溶劑揮發，從而影響到殘余溶劑量；機速過慢又會降低生產效率。在實踐工作中，環境的溫、濕度對復合產品效果影響很大，當環境溫度過高，雙組份膠液易濁白，同樣產生氣泡。所以常常強調膠水應用多少就配多少這個道理。如果環境溫度過低，膠液的流平性差也將產生氣泡。     同時還應考慮到基材的縱、橫伸展度，以防止發生扭曲、變形。

　　復合車間的溫度控制在25℃、相對溫度控制在50％-60％為佳。

　　3．雙組分反應型黏合劑與氣泡的關系 

　　雙組分黏合劑以聚氨酯類黏合劑為主，而二液反應型黏合劑使用更為普遍。它具有良好的黏結力，室溫即可固化，加熱也可固化，固化時間一般為24－48小時。

　　經驗告訴我們，若固化時間不夠，也會有微小氣泡產生，甚至會影響到剝離牢度。

　　配制雙組分黏合劑一定要攪拌均勻，使固化劑充滿活性，均勻分散，這有利于同印刷基

　　材親和，減少氣泡。固化室溫度一般控制在50—60℃為宜。我們廠作業較正規，室內干凈，環境好，這都是減少氣泡的因素。

　　在涂膠后未進入烘道段停機檢查，會發現膠液鋪展性差，分布不均，流平性差不僅僅產生氣泡，還影響其透明度，而且大大降低產品外觀質量及復合剝離強度。因此選擇流平性好的膠液十分重要。雙組份反應型膠粘劑在收卷時，有微小的氣泡，一般熟化后會消失。 

　　4．其他因素的影響及解決方法 

　　在干式復合中，不合格的膠輥也是導致氣泡的原因。上膠輥及熱壓輥的選擇十分重要，選擇時要求膠輥細膩、平滑、無細小麻點及線紋等。如果熟化時間不夠，也會產生小氣泡。 

　　5﹒干式復合產生氣泡的原因不與網紋輥有關系 

　　網紋輥的作用是將網點內的膠液均勻的涂布于基膜上，涂布量的多少由網紋輥深度及作業濃度而定，通常情況下網紋輥在膠輥壓力作用下只能有1/4—1/6涂布于基膜上，所以這就要求網紋輥經常保持干凈，無堵塞現象，如果網紋輥堵塞將發生轉移不良，涂布不均，最終使復膜產生氣泡等故障。解決方法則是為以清洗，用專用除膠劑進行清洗。常常應定期清洗，在下班無工作的情況下，應用乙脂洗滌干凈，并將上膠壓力膠輥與網紋輥分離。

　　熱壓輥壓力也與氣泡的產生有關，要求必須壓緊，并且根據實際情況可調。

　　另外，上膠量太少、濃度偏稀也是產生氣泡的原因，這時，加大上膠量、增加濃度配比即可消除氣泡。

　　在冬天進行復合時，若室內沒安裝空氣調節裝置，溫度偏低，濕度低于40％，膠黏劑分散不好，也會導致氣泡產生。這時，將所配制的黏合劑預熱1－2小時，即可收到滿意的效果。但必須注意安全，預熱時要有專人看管。 有規則的氣泡往往是機械原因或生產部件造成。而且氣泡位置剛剛在同一位置，比如上膠輥在凹凸不平或熱壓輥有痕跡，不平滑等都將產生氣泡，所以說平滑的上膠輥、細膩的是確保產品無氣泡的基礎。如果熱輥溫度太低，壓力不夠，復合膜夾角太大都將影響并產生氣泡。